Phân tích chi tiết gia công gang xám GX 15-32

Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiết gắn vào với nó, nó chuyển động đc nhờ 1 trục gắn vào lỗ là việc chính có đường kính Ф = 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chi tiết được gắn ở hai đầu càng có đường kính lần lượt là Ф = 16mm và rãnh dài Ф = 9mm.

• Chương I: Phân tích chi tiết gia công
  1.    Công dụng của chi tiết:
  -       Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiết gắn vào với nó, nó chuyển động đc nhờ 1 trục gắn vào lỗ là việc chính có đường kính Ф = 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chi tiết được gắn ở hai đầu càng có đường kính lần lượt là Ф = 16mm và rãnh dài Ф = 9mm.
  -       Độ vuông góc giữa đường tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảo đảm.
  2.    Các yếu tố kỹ thuật:
  -       Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ Ф = 30mm là mặt làm việc chính dựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 2 và lỗ 6)
  -       Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa các lỗ làm việc chính so với 2 lỗ ở 2 đầu càng là 0.1/100mm
  -       Độ nhám bề mặt:
  + Lỗ 4 có Ф = 30mm làm việc chính ở độ nhám bề mặt tương đối cao R_a= 1.6µm
  + Lỗ 2 và lỗ 7 có Ф = 16mm và Ф = 9mm ở hai đầu càng có độ nhám thấp hơn R_a= 2.5µm
  + Các bề mặt 1-3-5-7-9 và 10 có độ nhám R_a= 3.2µm
  + Các bề mặt còn lại không gia công có R_z= 80µm
  + Các góc lượn R= 3mm
  -       Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác ± IT15/2.
  3.    Vật liệu chi tiết:
  -       Chi tiết là gang xám GX15-32. ta có các thông số sau:
  ·         Giới hạn bền kéo 150 N/mm²
  ·         Độ giãn dài δ ≈ 0,5%
  ·         Giới hạn bền uốn 320 N/mm²
  ·         Giới hạn bền nén 600 N/mm²
  ·         Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
  ·         Dạng grafit: tấm nhỏ mịn
  Tính chất hóa – lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo
   
  
   
  Chương II: Xác định dạng sản xuất
  1.    Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
  -       Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:
  N = N₀ .m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/năm)
  Trong đó:
              m = 1 : Số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
              α = 10-20% : Số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10%
              β = 5 – 7%: Số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.
              Ta có: β=5%
              N₀ = 10000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch
              Ta được:
              N = 10000 . 1 . (1 +10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/năm)
  2.    Khối lượng chi tiết:
  ·         Tính thể tích:
  V₁ = 16.. (11² - 8² + 10 ²- 4,5²) = 6873,8 mm³
  V₂ = 60..(20² - 15²) = 32986,7 mm³
  V₃ = 11.25.16 = 4400 mm³
  V₄ = (40.25 – .20²/4)12 = 8230 mm³
  V₅ = 31.70.12 – .15,6² = 25275,5 mm³
  Thể tích chi tiết:
  V = V₁ + V₂ + V₃ + V₄ + V₅ = 6873,8 + 32986,7 + 4400 + 8230 + 25275,5 = 77715,5 mm³
  ·         Tỷ trọng gang xám 7,8 kg/dm³
  ·         Khối lượng chi tiết G = 7,8.0777155 = 0,606 kg
  3.    Dạng sản xuất và đặc trưng của nó:
  ·         Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết, tra (5, trang 24, bảng 2.1) ta xác định gần đúng dạng sản xuất là loại vừa
  ·         Đặc trưng sản xuất này có tính ổn định và lập lại, sử dụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) mới đem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật
   
  Chương III: Chọn dạng phân và phương pháp chế tạo phôi
  1.    Dạng phôi:
  -       Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, phương pháp chế tạo phôi là đúc.
  2.    Chọn phương pháp chế tạo phôi:
  -       Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX 15-32 dùng phương pháp đúc trong khuôn cắt mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II. Loại phôi này có CCX kích thước là IT15 ÷ IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27 và theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 44, bảng 28-1). Do kích thước lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt sau:
  + Lượng dư cho bề mặt  (1-5-7-9-10): 3 mm
  + Lượng dư cho bề mặt (3): 4 mm
  + Lượng dư cho bề mặt (4): 3 mm
  + Góc thoát khuôn bằng 3⁰
  + Bán kính góc lượn R = 3 mm
   
  3.    Bản vẽ phôi:
  -       Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là:
  -       Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
  -       Các góc lượn lấy R = 3 mm
  ^-           Góc thoát khuôn bằng 3⁰
  -       Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng (theo bảng phụ lục 17)
  -       Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là ±IT (ghi trên bản vẽ phôi)
  -       Độ nhám Rz = 80µm
  ·         Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:
  Kích thước danh nghĩa                 > 0     ÷ 6     : 0,480
                                                        > 6     ÷ 10   : 0,580
                                                        > 10   ÷ 18   : 0,700
                                                        > 18   ÷ 30   : 0,840
                                                        > 30   ÷ 50   : 1,000
                                                        > 50   ÷ 80   : 1,200
                                                        > 80   ÷ 120 : 1,400
                                                        > 120 ÷ 180 : 1,600
  ·         Quá trình hình thành phôi:
  Quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:
  -       Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi để chế tạo ra lõi. Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mở khuôn lấy vậy đúc, phá lõi khỏi vật đúc, làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm.
  -       Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ước tự động và bán tự động.
  ·         Khôi lượng phôi tính tương tự khối lượng chi tiết:
  M = V. 7,8 = 0,09831.7,8 = 0,767 kg
   
  
   
  Xưởng sản xuất nắp hố ga Thành An
  
  Ứng dụng gam xám vào sản xuất nắp hố ga song thoát nước tại Việt Nam
  Hiện tại Việt Nam đang sử dụng vật liệu gang xám mác GX 15-32 vào sản xuất một số các loại nắp hố ga chủ yếu sử dụng trên vỉa hè. Đặc tính của gang xám 15-32 là dòn dễ gãy vỡ, và giá thành tương đối rẻ hơn so với các loại gang có mác cao hơn.
   
• Bình luận bài viết